GreTA

Das dritte und letzte Jahr im Förderzeitraum des Forschungsprojekts ist in vollem Gange und das Team des Projekts "GreTA" (bestehend aus Mitarbeitenden der HfBK und des ILK der TU Dresden*) setzt alles daran, seine Erkenntnisse und Entwicklungen vielseitig zum Einsatz zu bringen. Sowohl Material als auch Technologie sind auf einem Stand, der es erlaubt, größere Geometrien zuverlässig zu drucken und in ersten Projekten zur Anwendung zu bringen. Sogar ein eigens für diese Anwendung konzipierter Drucker konnte mittlerweile mit Hilfe von Mitarbeitern der Hochschule für Schauspielkunst Ernst Busch Berlin realisiert werden. Neben weiteren Tests und Optimierungen entstehen nun verschiedenste Anschauungsbeispiele, die die Bandbreite der Anwendungsmöglichkeiten zeigen. Dabei zeigt das Projekt nicht nur, dass stabile, ressourcenschonend hergestellte und kompostierbare Geometrien möglich sind, sondern auch wie sie weiter bearbeitet, dekoriert oder gegen Einflüsse wie Witterung geschützt werden können. Aktuell beschäftigt sich das Team unter anderem auch mit Details wie Schimmelprävention.

Der neue Drucker steht nun dem Team und zukünftig auch den Studierenden der HfBK unter Anleitung zur Verfügung. Die Tests und genauen Geräteeinstellungen werden bis zum Sommer abgeschlossen sein. Aber nicht nur auf Seite der Hardware kann das Projekt neue Entwicklungen vorweisen; auch 3D-Scans oder andere Modelle können mittlerweile ohne spezifisches Know-How genutzt werden, um druckbare Dateien bzw. den Code mit Anweisungen für den Drucker ("G-Code") zu generieren. Das ermöglicht es auch Laien im digitalen 3D-Bereich ihre Ideen umzusetzen. Dafür wurde ein Werkzeug in Blender entwickelt, welches die Erstellung spezieller, für diese Art des 3D-Drucks notwendigen Stützstrukturen erheblich erleichtert beziehungsweise halb automatisiert.

Neben der Teilnahme an verschiedenen Symposien mit Vorträgen oder Exponaten, freut sich das Team auf einen Tag der offenen Tür im September, um allen Interessierten endlich hautnah Einblicke in die Arbeit zu gewähren, Resultate zu präsentieren sowie den neuen Drucker endlich mit Freunden und Partnern einzuweihen.

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Nach ausführlichen Tests verschiedenster Materialkombinationen für den großformatigen 3D-Druck kommen wir zuverlässig reproduzierbaren Ergebnissen immer näher und erste Kooperationen und Verwendungsmöglichkeiten kündigen sich an. Mit dem zur Verfügung stehenden großformatigen 3D-Drucker können 30-60 cm hohe Teile Schicht für Schicht aus unseren Naturstoff-basierten Pasten im sogenannten Vasenmodus aufgebaut werden. Die Ergebnisse sind aufgrund ihrer Stabilität, relativ geringen Schrumpfung und ihres Gewichts wegweisend. Größere Modelle lassen sich weiterhin durch das Verbinden mehrerer Segmente herstellen. Darüberhinaus ist es möglich, fehlerhafte Druckerzeugnisse oder nicht mehr benötigte Modelle mit der Hauseigenen „Pulverisette“ zu zerkleinern und durch Erwärmen einer neuen Druckmischung beizugeben. Ist es aus irgendeinem Grund nicht möglich das Material dem Kreislauf wieder hinzuzufügen, lässt es sich kompostieren. Grundstrukturen für größere Modelle lassen sich jedoch nicht nur im 3D-Druck herstellen. Digitale (bspw. mit dem 3D-Scanner erstellte) 3D-Daten verwenden wir auch, um aus Wellpappe die Umrisse einzelner Schichten eines Modells auszuschneiden. Die Schichten auf diese Weise zu stapeln, ist ein kostengünstiger und effizienter Weg größere Volumen herzustellen. Pappe ist durch seine gute Wiederverwertbarkeit ein nachhaltiger Rohstoff. Verwendet man statt eines polymerbasierten Klebers beispielsweise Casein oder Gelatine um die Schichten zu fixieren, entstehen so ökologisch unbedenkliche Strukturen. Neben der Herstellung bestimmter Modelle durch additive Verfahren, haben wir auch einen Extruder in Betrieb genommen. Dieser presst pflanzliche Ausgangsstoffe (wie bspw. Maispolenta) mit extrem hohem Druck durch eine Düse, wodurch diese aufgeschäumt und in einem langen Strang extrudiert werden. Diese wasserlöslichen Schäume bieten ggf. eine Alternative zu erdölbasierten Schäumen und könnten durch abtragende Methoden in der eher klassischen Verarbeitung Anwendung finden.

Ein Ausblick offenbart noch viel Arbeit an unterschiedlicher Stelle um Verfahren und Materialien weiter zu optimieren. Neben Volumen und Klebern sollen auch Materialien zur Oberflächenveredelung getestet werden. Wie gut lassen sich gedruckte Strukturen gegen Wind und Wetter schützen und mit welchen Materialien lässt sich die Oberfläche gut händisch weiter bearbeiten und ergänzen? Es wartet sicher noch die eine oder andere Überraschung in den nächsten Monaten. Stay tuned!